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              精益生产落地辅导式培训
               

              精益生产落地辅导式培训

              课程时间:共6天

              课程大纲
              第一讲:精益生产的核心及追求
              1.“零库存”是精益生产的核心和目标
              2.“零库存”在企业制造链上的表现形式
              3.JIT准时化实质内容
              4.精益生产的价值体系
              5.精益生产定义的七种浪费

              第二讲:原材料“零库存”的采购管理
              一、采购及供应商管理
              1.采购方与供应商的三大态势
              2.优选供应商的16个问题
              3.准时制采购的五点制胜
              4.如何根据生产计划制定材料采购计划
              5.物料最低库存计算法则
              6.强势介入采购的控制点
              7.交货期延误判定及对策

              二、仓储管理
              1.货物保管场所的分类原则
              2.固定型和流动型的存货方式
              3.货区布置的5项基本思路
              4.货区的平面和空间布置形式
              5.物品堆码的6项基本要求
              6.7种常见的堆码方式
              7.仓库四号定位法
              8.小件货架的布置方法
              9.板材的堆码方法
              10.线材的堆码方法
              11.纸箱的堆码方法
              12.如何制作货架看板
              现场演练:设计标准件存放货架及货架看板
              参考答案

              第三讲:在制品“零库存”的精益管理
              一、流程改善
              1.产生在制品的九大因素
              2.流程分析与改善的主要用途
              3.流程分析与改善方法
              1)5W2H法
              2)ECRS法
              4.产品工艺流程分析检查表
              5.流程分析与改善工具--作业流程分析图示符号
              流程改善案例分析
              现场演练:切铜管工艺流程改善
              参考答案
              6.生产线平衡分析的目标和目的
              7.作业节拍分析图例
              8.作业节拍分析图制作流程
              9.工序节拍时间计算方法
              10.生产线平衡效率计算方法
              11.生产线平衡改善2大原则
              12.生产线平衡分析流程
              13.生产线平衡分析结果的解读方法
              14.生产线平衡分析的使用方法
              现场演练:生产线平衡分析改善
              参考答案

              二、“一件流”原则
              1.批量流和“一件流”的生产周期对比分析
              2.“一件流”的前提条件
              3.科学布局的四大方式
              案例分析:厂房与厂房之间布局
              案例分析:设备与设备之间工艺化流程布局
              案例分析:工作台与工作台之间布局
              案例分析:物品与物品之间布局
              布局分析工具:接近相互关联法
              现场演练:财务室平面布局
              参考答案
              4.科学布局中的定置管理原则
              5.如何确定老化时间所需的在制品
              6.看板在生产中的运用

              三、TPM设备管理
              1.TPM的两大核心内容
              2.如何设计设备点检表
              3.用设备“稼动率”代替“设备完好率”
              4.设备“稼动率”统计表的科学运用

              四、IE工程的效率管理
              1.目视化管理的两大原则
              案例分析:隐性问题显性化
              案例分析:远处问题近处化
              2.防差错的四大方法
              3.动作管理
              4.肢体使用原则
              5.作业配置原则
              6.机械设置原则
              7.IE工业工程的六大动作浪费
              现场演练:叙述实际工作中的六种动作浪费现象
              快速换模

              五、“零缺陷”质量管理
              1.产生不良品的三大原因和对策
              2.生产前做到“五看清”
              3.全数检验的原则
              4.在工序内检验的原则
              1)目视化的原则
              2)追究责任的原则
              现场演练:运用4M1E分析本部门的质量问题
              3)逮捕现行犯的原则
              4)彻底实施标准化的原则
              5)检查岗位的原则
              6)没有抱怨的原则
              7)任务明确的原则

              第四讲:产成品“零库存”的计划管理
              1.企业常见的2种生产形态
              2.企业常见的2种生产流程
              3.什么是“订单”
              4.常规产品的排产原则
              5.常规产品ABC分析
              现场演练:对常规产品进行ABC分析
              现场演练:对常规产品进行ABC分析参考答案
              6.定制产品的排产原则
              7.坚决杜绝无单生产

               

               

              内 训 前 期 调 查 表

              (一)公司状况
              单位全称
              企业性质 企业职工人数
              管理层人数 主管业务
              填表人 项目负责人(签字)
              最佳联系方式
              (二)参训人员状况
              参训人数 学历水平
              年龄情况 职务担当
              工作年限
              曾接受的培训情况
              (三)课程设置与要求
              课程的内容设置建议
              累计时间天数 希望的时间安排
              对授课老师及
              授课方式的要求
              (四)与课程有关的重要问题
              希望进行的培训
              内容有哪些?
              受训员工在工作中主要
              存在的问题?
              针对问题,公司曾采取过
              什么措施?见效如何?

              希望通过培训具体解决
              哪些方面的问题?

              其它需要说明的
              要求或建议?

              ①以上内容请填写详细、准确,以便培训调研的分析和课程设计、讲师推荐与选择更有针对性和实效性。
              ②期望培训内容可从我们的课程中选择,也可以自拟题目;自拟题目最好提供详细的解决问题清单。

                  
                 
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